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kaiyun2013年4月1日，工信部发布《二硫化碳行业准入条件》明确要求，截至2015年4月30日，淘汰间歇焦炭法二硫化碳生产装置，新建、改扩建装置总规模不能低于5万吨/年。
在大限即将到来之际，行业是否做好了准备？关停工作是否在有序进行？2015年4月中上旬，受工信部委托，中国无机盐协会及其二硫化碳行业分会对行业淘汰落后产能情况进行了调研。
在一家已经停产的工厂生产装置旁，为了让调研组有一个直观的认识，工程技术人员演示了间歇焦炭法二硫化碳的生产过程。
在一排一排的土垒当中，嵌着一个一个小炉子，每排都有十几个炉子，炉口向上，每个炉子对应的土垒下端侧面有加碳口、加硫口。
技术人员演示说，生产时先用煤加热炉子，通过加碳口向炉子里加入事先已经烧红的原料焦炭，再通过加硫口加入液体硫黄，高温焦炭与硫在炉子里发生反应，生成二硫化碳气体，然后经过冷却，变成液体二硫化碳。不过他说，这种方法只能用这样的小炉子一炉一炉地生产。每台小炉子的生产能力仅为21～25千克/小时。
按照这个数字，调研组专家推算，如果要达到年产5万吨的规模，需要这样的炉子300台。300台炉子，也就意味着有300个加碳口、300个加硫口、300个清渣口等，由于都是人工操作，可以想象，这些口打开关上时会有多少有毒有害物质排出。
加碳：每隔8小时就需要加一次焦炭，加焦炭时必须将温度高达800℃的炉子打开，每一次开炉盖，需长达30分钟的作业。开盖后会有二硫化碳、硫化氢、硫黄蒸气冒出，出来的气体遇到空气后立即着火，以火焰形式排空，排出的含硫可燃物都燃烧成二氧化硫。一个年产5万吨的工厂，每天要开盖加碳约900次，也就是说每天要有约900次的火焰喷出。
加硫：间歇法工艺无法在带压情况下进行生产，只能采用开放式投硫，为了观察投硫情况，每个加硫口都是敞开的，造成硫蒸气的自由排放。
清渣：加入的原料焦炭有效利用率只有31～34%，其余全部要通过清渣排出。每隔一周每台炉子需要清一次渣，每清渣一次需要2个小时左右，这时排放出来的不仅仅是大量的固废，固废中含有大量的硫化氢、二氧化碳及其它硫化物，出炉后自由释放在空气中，不仅造成环境污染，而且极易产生硫化氢中毒。技术人员介绍，生产1吨二硫化碳要排出这样的危险废渣1吨多。加上燃煤需要，1吨二硫化碳差不多要产生2吨的废渣。
冷却：由于冷却设备简单，冷却后的气体温度较高，导致排放的废气中二硫化碳含量很高。另外，反应过程中生成的副反应产物硫化氢、羰基硫，在较高温度下都不会冷凝，而是随废气排出，直接在烟道中燃烧，变成大量的二氧化硫24小时排放到空气中。
据了解，由于工艺先天不足，间歇法二硫化碳生产过程中，各种废气无法集中排放，更加无法处理，所以只能无组织排放。据专家测算，按5万吨/年生产规模计算，一年排到空气中的二氧化硫至少4000吨，相当于年燃烧含硫量1.5%的低硫燃煤16万吨的排放，是天然气法排放的100倍。
中国无机盐协会副会长、二硫化碳行业分会秘书长陈国福介绍说，我国是全球二硫化碳生产第一大国，主要有两种生产工艺：一类是国家鼓励的天然气清洁型生产工艺，以上海百金集团、辽宁瑞兴集团、中国蓝星、浙江新和成、韩国锦湖等重点骨干企业为代表，总产能约79万吨，占全国总产能的72%；另一类是国家限期淘汰的间歇焦炭法生产工艺，现有企业21家，总产能约31万吨，占全国总产能的28%。
据介绍，42年前西方发达国家就淘汰了二硫化碳落后工艺，全部改为天然气法。2010年，印尼通过引进上海百金集团的天然气法先进技术，淘汰了落后产能。目前，全球只剩中国和印度允许该工艺生产，印度有10万吨的落后产能kaiyun，正在准备淘汰。
“如果间歇焦炭法二硫化碳淘汰的话，天然气法能满足市场需要吗？”4月15日，在调查座谈时媒体问道。
“完全可以。”二硫化碳行业分会副会长、辽宁瑞兴集团董事长李刚肯定地回答。他说，国内市场对二硫化碳的年需求总量大概是65万吨，天然气法的产能已达到79万吨。“天然气法本身也面临产能过剩问题。”李刚希望，间歇焦炭法停产后不要再扩建新的产能，可以走与现有的天然气法生产企业合资入股等合作的形式，避免新的产能过剩。
辽宁瑞兴上世纪50年代起就开始生产二硫化碳，是我国最早生产二硫化碳的企业。上世纪90年代之前都是用焦炭法，之后由于环保问题被辽宁省叫停，1995年从美国引进天然气法生产工艺，成为我国第一家天然气法二硫化碳生产企业。李刚说kaiyun，2014年瑞兴集团共生产二硫化碳22万吨，全部是国家鼓励的天然气法清洁工艺，其中在河北沧州和安徽滁州的两个厂，因为天然气价格比较高，将近12万吨的产量全部亏损，整个集团微利运营。他说，现在终于看见曙光了，落后产能一定要淘汰，否则不但污染环境，损害员工和周围百姓的身体健康，也会扰乱市场，让先进产能无法正常生产。
据业内专家介绍，天然气法设备投资是传统间歇焦炭法投资的10～12倍。传统焦炭法生产二硫化碳由于设备简单，原料要求不高，工艺过程环保和安全投入少，与天然气法相比有成本优势。尤其近年来，煤炭价格走低，天然气价格居高不下，导致两种工艺生产成本相差超过1500元/吨。
一个是落后工艺，很赚钱；一个是先进工艺，但不赚钱甚至还亏损。企业该如何选择？
二硫化碳行业分会会长、上海百金集团董事长孔庆然态度很明确：百金集团要带头关停落后装置，这是大势所趋，也是企业应该承担的社会责任。
孔庆然介绍说，百金集团目前已有6家工厂，分布在国内不同省份。其中5家是天然气法，产能已达到30万吨，只有下属的山西金兴华公司一家是传统焦炭法。“虽然焦炭法现在很赚钱，但必须停！”据了解，截至4月22日，金兴华公司已正式停产。
汾阳星宇公司是继金兴华公司之后，国内第二大间歇焦炭法二硫化碳生产企业，年产3万吨的老装置去年已经停产，在原有基础上改造上马天然气法生产装置。该公司董事长兼总经理王应玉说，早几年一直有侥幸心理，觉得国家环保要求可能不会那么严，拖着一直没上天然气法。直到2013年工信部发布准入条件后，才决定上马天然气项目。目前，该公司设计能力6万吨，一期3万吨计划今年6月底投产。
虽然两期要投入将近1亿元，对民营企业来说确实有压力。但王应玉说，他目前最大的感受不是压力，而是有盼头了。“传统工艺不能再生产了，污染太严重。老装置停了半年，现在还有气味儿”。
山西阳城县马坡青青化工厂法人代表原小闹表示，他们目前的年产能是1.5万吨，企业的安全生产许可证4月30日就到期了，如果按照准入条件，国家不给发证，当地政府也叫停，他们就只能停了。他说，“寄希望能在焦炭的连续法上有突破，这样既能解决山西没有天然气资源的问题，也能符合国家环保要求。”
山西陵川县同心化工有限公司董事长兼总经理王金龙也表示，要按照国家要求，4月30日停止老设备生产。他说企业从2013年工信部发布准入条件之后，就开始着手研制焦炭连续生产的反应炉，目前正在安装调试阶段。
据了解，关于焦炭连续法生产技术，之前两大企业都曾经做过研发和中试尝试，百金集团2008年先后在安徽投了将近1亿元没有成功，瑞兴集团先后投入了将近600万元，也以失败告终。
二硫化碳是重要的化工原料，主要应用于黏胶纤维、橡胶助剂、选矿药剂、农药、玻璃纸、医药、石油等领域。1995年瑞兴集团从美国引进技术，建设了中国第一套天然气法二硫化碳生产装置。经过几年的不断研究创新，我国天然气法工艺已经领先于国际同行业的技术水平，自主专利技术已经成功转让给泰国、韩国、印度、印尼等国家，以天然气为原料的二硫化碳先进工艺全面替代落后的焦炭法技术工艺，成为二硫化碳行业的必然趋势。
4月11日，调研组来到山东金典化工有限公司。嵌在土垒中的一个一个小炉子无迹可寻，取而代之的是现代化的反应炉、硫黄回收装置、尾气处理系统
金典公司位于潍坊昌邑滨海开发区内，隶属于百金集团，年产二硫化碳14万吨，单条线万吨。据企业介绍，他们是目前全球单条生产线能力最大及总产量最大的二硫化碳生产企业。
当调研组询问，金典公司在节能减排、安全环保方面有什么亮点时，公司董事长武修录介绍说：
一是节能。金典公司投入2000多万元，采购了12台汽轮机及小型发电机组，利用生产过程中的蒸汽进行发电，基本可以做到零电费。
二是环保。该公司投入1.5亿元上马了国内目前最先进的加氢还原尾气处理系统，已连续实现了低于国家标准的二氧化硫排放指标。
调研组对金典公司在节能减排、安全环保方面所取得的技术进步给予了充分肯定，认为这套装置应该是我国目前正在生产的最先进的天然气法生产装置。
据了解，由于近年来天然气等原料价格不断上涨，天然气法生产企业普遍感觉压力很大。一方面企业积极呼吁国家和协会加大力度，规范行业发展。另一方面也在二硫化碳产业链延伸上下功夫，想方设法延伸产业链，力争把生产过程中的各种可利用物吃干榨尽。
据介绍，金典公司已成功研发出以硫化氢为原料的两个产品，并引进了两家以硫化氢为原料生产产品的合作伙伴。目前，该公司正在积极构建以硫化氢为原料的大型硫系列精细化学品生产基地，“这不仅能降低尾气处理的负荷，还可以提高产品附加值，同时利用现有的高温克劳斯燃烧炉、高效的加氢还原尾气处理装置，集中处理各类含硫废气、废液，能够实现真正意义上的绿色生产。”武修录说。
在调研过程中，陈国福副会长对瑞星集团、百金集团等骨干企业多年来坚持行业自律，在推进行业技术进步、健康发展方面所做的努力给予很高的评价。他说，如果没有这些骨干企业的参与和配合，没有他们的积极倡导，二硫化碳行业准入条件不会在两年前就形成和发布，没有他们带头实施，也不可能在淘汰落后产能的过程中这么顺利。他希望，二硫化碳企业要有“政治意识、责任意识和全局意识，不仅算企业小账，更要算人民福祉大账。”
工信部原材料司有关领导表示，工信部准入条件是安全环保部门颁发许可证、进行执法监督的重要依据，其目的是为了鼓励清洁生产，促进行业健康发展。他说，二硫化碳行业准入条件发布后，行业的变化还是很明显的，木炭法已经全部淘汰，间歇焦炭法也在转产，希望二硫化碳行业通过技术改造，不断提升清洁化生产水平，传统焦炭法工艺要实现真正意义上的全封闭、连续化清洁生产，而不是东拼西凑小改小革。
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